Magazzini automatici con stoccaggio verticale

Il dispositivo di stoccaggio verticale è una delle opzioni innovative che, a mio parere, un moderno magazzino dovrebbe prendere in considerazione.

I vantaggi nel loro utilizzo sono rilevanti, e si possono riassumere nei seguenti aspetti: fa risparmiare molto spazio, velocizza notevolmente le movimentazioni e protegge i prodotti.

E’ un dispositivo ancora non molto conosciuto e, per questa ragione, sto notando che spesso chi sta valutando l’acquisto di uno o più MV (Magazzini Verticali) non si sente molto confidente con il suo eventuale utilizzo.

In effetti ci sono alcune domande da porsi quando si approccia a un sistema di stoccaggio automatizzato come questo:

  • Quale strategia di storage di allocazione ho?
  • In che modo posso pianificare le operazioni di prelievo?
  • Come posso combinare l’operazione nel MV con il resto del magazzino?
  • In che modo il MV è integrato con il mio sistema ERP?
  • Come posso organizzare i cassetti e i relativi comparti?


Mappare uno dispositivo automatizzato verticale è molto simile alla mappatura di un’area scaffalata, e questo perché la logica di versamento e picking è la stessa (nella figura sopra è possibile vedere la similitudine tra il magazzino tradizionale e il magazzino “verticale”).

Come per i magazzini più comuni, nei magazzini verticali si può depositare la merce usando l’approccio a “ubicazione fissa” (ovvero con precedente abbinamento dell’articolo a uno specifico comparto dedicato) oppure a locazione variabile, ovvero quando si vuole che sia il sistema a decidere dove depositare il mio prodotto e in quale quantità.

Riesco a gestire il reitegro tra diverse aree, dallo stock alle locazioni di picking, esattamente come in un magazzino “manuale”. Infine, posso eseguire nelle diverse modalità operative (ordine singolo, batch, a ondate).

L’introduzione di un dispositivo di stoccaggio verticale comporterà un cambiamento nel layout del magazzino e, probabilmente, nel metodo di lavoro, benchè le regole di base saranno le stesse.

Tale cambiamento si può paragonare ad una riorganizzazione di un’area del magazzino avente semplicemente diverse caratteristiche in termini di stoccaggio, accessibilità e modalità di gestione a tutto vantaggio in termini di sfruttamento delle risorse (persone e spazi) e delle prestazioni operative del magazzino.

La metodologia

Punti da analizzare

Situazione corrente

Nelle prime due fasi stiamo mappando la situazione AS-IS, raccogliendo tutte le informazioni necessarie per avere un quadro completo dell’attuale stato dell’arte. Nel frattempo iniziamo a coinvolgere le persone nel magazzino, informandole sul cambiamento.

Lavorando sulla raccolta di dati emergeranno alcuni punti critici e opportunità che completeranno la valutazione. I punti da analizzare sono principalmente i seguenti:

  • Layout del magazzino e attrezzature attualmente in uso
  • Tipi di unità di carico e la loro capacità volumetrica
  • Dati di stoccaggio (livello di saturazione, % ubicazioni occupate, …)
  • Dati sui flussi IN e OUT
  • Organizzazione del lavoro (chi fa cosa, come e quando)
  • Criteri di gestione del magazzino (strategia di allocazione, tipi di stoccaggio, unità di carico, strategia di prelievo, gestione degli utenti, ecc …)
  • Liste di lavorazione (liste di versamento, di prelievo e di reintegro, liste di lavorazioni, …)

Relativo ad un periodo di tempo congruo (es. agli ultimi 6 mesi):

  • Prestazioni del magazzino (produttività, saturazione del magazzino, ecc.)
  • Analisi dei dati dei prodotti, livello aggregato e livello SKU (pesi, volumi, inventario, classificazione ABCx, unità IN e OUT)
  • Analisi dei dati degli ordini (ordini e linee IN e OUT, media ordine / linee)

Situazione futura

Prima di iniziare con la progettazione della situazione TO-BE, dobbiamo verificare tre aspetti importanti:

a) Capacità di stoccaggio del / dei MV, il che significa ottenere il numero di cassetti e, per ciascun cassetto, ottenere dimensioni e volume disponibili per lo stock.

b) Funzionalità del WMS che gestisce il magazzino verticale in termini di strategia di allocazione e modalità di esecuzione del prelievo (in questo articolo stiamo dando per scontato che siano disponibili le funzionalità standard di un WMS medio / avanzato di cui sopra, anche se non tutti i fornitori hanno lo stesso software capacità).

c) Quali dati inviano il sistema ERP al WMS e quali dati vengono rimandati al WMS (un buon WMS è in grado di recuperare le informazioni corrette all’ERP per continuare correttamente l’elaborazione degli ordini)

Successivamente, come prima considerazione, sappiamo che nel magazzino verticale saranno depositati solo prodotti che avranno una intensa attività di picking.

Grazie all’analisi ABC (vedi un esempio sopra), applicata solo sugli articoli con caratteristiche specifiche (devono essere compatibili con i volumi e i pesi gestiti dal magazzino verticale) puoi prendere in considezione solo gli articoli che appartengono ai primi quattro quadranti – 79% del totale in questo esempio – i restanti dovrebbero essere gestiti in scaffali tradizionali (inutile “automatizzare” la gestione di articoli basso movimentati).

Una volta selezionati gli elementi che verranno depositati nei MV, dobbiamo fare una previsione (proiezione) su ogni parametro ottenuto in precedenza nell’analisi AS-IS. Una considerazione importante riguarda le “unità di carico” (UC) che useremo nel MV.

Se verrà utilizzata la nuova UC, è necessario tenere in considerazione quando si prevede il volume futuro utilizzato nel MV (suggerisco di utilizzare non più di 4-5 tipi di unità di carico, anche se non ci sono regole particolari da seguire) .

Tra i dati da prevedere avremo quelli relativi all’associazione tra gli articoli e la UC relativa; se la UC è quella usata in MV, abbiamo tutte le informazioni per progettare il layout di ogni suo cassetto.

Iniziare avendo in mente un’idea chiara per quanto riguarda la disposizione dei cassetti è davvero utile ma non abbastanza. Nello scenario TO-BE, inoltre, non possono mancare il futuro layout e processi di magazzino (ricezione, prelievo, rimessa, rifornimento, imballaggio) progettati in dettaglio, descrivendo nel modo più dettagliato possibile le attività svolte dall’ERP e dal MV/WMS.

Tutto ciò è la parte teorica del progetto; quando inizi a pensare a come avviare il cambiamento, è il momento di preparare il piano d’azione; ci sono due punti critici da considerare: controllare la comunicazione e la sincronizzazione tra l’ERP e il MV/ Wms (viene coinvolto il dipartimento dei Sistemi Informativi) e lo spostamento di merci nel MV.

La seconda attività potrebbe essere piuttosto complessa da gestire, specialmente quando devi gestire più MV e spostare molte referenze, e tutto ciò continuando in parallelo con le consuete operazioni quotidiane.

Il modo migliore per farlo è coinvolgere presto il venditore di MV in questo processo, anche perché ci sono molte opzioni a seconda della situazione specifica e il venditore sa quale approccio si adatta alle tue specifiche esigenze.

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